2015年煤化工行業不但面臨高油價、高賦稅的挑戰，更承受著巨大的環保壓力。一批項目被擋在了環保門檻之外，而整個產業也將因此重新洗牌。同時煤化工取得了一系列進展：甲醇制取低碳烯烴技術獲得國家技術發明獎一等獎、延長石油集團煤油共煉示范項目試車成功、首個百萬噸級煤間接制油項目投產、首套煤制乙二醇裝置達標達產……而一直不甚明朗的產業政策也開始有了明確的指導意見：環保部發布現代煤化工項目環境準入條件、能源局出臺煤炭深加工示范工程標定辦法、能源局發布煤炭清潔高效利用行動計劃等。
近日，《中國煤化工》雜志社組織評選出2015年中國煤化工十大新聞。參加評選參評的有中國石油和化學工業聯合會領導、煤化工業內著名專家、部分煤化工企業負責人及部分雜志編委等。
環保部發布現代煤化工項目環境準入條件
2015年12月22日，環境保護部辦公廳印發了《現代煤化工建設項目環境準入條件(試行)》(環辦[2015]111號)，作為現代煤化工建設項目開展環境影響評價工作的依據。《準入條件》對現代煤化工建設項目規劃布局、用水、選址、廢水處理、污染物排放、固體廢物處置、地下水污染防治、環境風險防范措施、環境監測等方面提出相應的要求。
在規劃布局方面，《準入條件》提出，對于已無環境容量的地區發展現代煤化工項目，必須先期開展經濟結構調整、煤炭消費等量或減量替代等措施騰出環境容量，并采用先進工藝技術和污染控制技術最大限度減少污染物的排放。京津冀、長三角、珠三角和缺水地區嚴格控制新建現代煤化工項目。
《準入條件》提出，在行業示范階段，應在煤炭分質高效利用、資源能源耦合利用、污染控制技術(如廢水處理技術、廢水處置方案、結晶鹽利用與處置方案等)等方面承擔環保示范任務，并提出示范技術達不到預期效果的應對措施。
在2015年一年中，環保部多次駁回煤化工項目的環評報告，致使這些項目擱置。1月29日，環保部發布了《關于不予批準蘇新能源和豐有限公司40億標準立方米/年煤制天然氣項目環境影響報告書的通知》;6月26日發布了《關于不予批準伊犁新天煤化工有限責任公司年產20億立方米煤制天然氣項目環境影響報告書的通知》和《關于不予批準山西潞安礦業(集團)有限責任公司高硫煤清潔利用油化電熱一體化示范項目環境影響報告書的通知》。
甲醇制取低碳烯烴技術獲國家技術發明獎一等獎
在2015年1月9日舉行的國家科學技術獎勵大會上，由中石化洛陽工程有限公司與中國科學院大連化學物理研究所、陜西新興煤化工有限公司聯合研發的甲醇制取低碳烯烴(DMTO)技術成果榮獲2014年度國家技術發明獎(通用項目)唯一的一等獎。
2010年8月，神華集團包頭180萬噸/年甲醇進料產60萬噸/年烯烴的全球首套、世界目前規模最大DMTO裝置投產成功，標志著DMTO技術成功地實現了產業化。目前，寧波禾園、陜西延長、中煤榆林、青海鹽湖、山東神達、陜西蒲城等十余套DMTO項目已投產。
甲醇制取低碳烯烴技術的開發成功，不僅開創了新的烯烴生產技術路線，有力推進了我國現代煤化工行業產業升級和能源化工結構調整，而且對于國家實施石油替代戰略、確保國家能源安全具有十分重大的意義。
延長石油集團煤油共煉示范項目試車成功
2015年1月31日，由延長石油集團籌建的全球首套45萬噸/年煤油共煉工業化示范項目流程全部打通，裝置一次試車成功，并產出合格產品。
2015年8月中旬，中國石油和化學工業聯合會組織專家對該裝置進行72小時連續運行現場考核，結果表明在煤粉濃度為41.0%時，煤轉化率為86.0%，525℃以上催化裂化油漿轉化率為94.0%，液體收率達70.7%，能源轉換效率為70.1%，噸產品水耗1.6噸。
2015年9月15日，由延長石油集團自主開發的煤油共煉成套工業化技術，在北京通過了中國石油和化學工業聯合會組織的技術鑒定。與會專家認為，該技術創新性強，總體處于世界領先水平，對于煤炭資源清潔高效轉化、減少對石油資源的依賴、保障國家能源安全具有重要的戰略意義。
首個百萬噸級煤間接制油項目投產
2015年9月15日，陜西未來能源化工有限公司兗礦榆林100萬噸/年煤間接制油示范項目投產，產出了優質油品。這是我國“十二五”期間煤炭深加工示范項目和陜西省“十二五”重點建設項目，是全球第一套采用我國自主知識產權的百萬噸級煤間接液化示范項目，也是我國煤潔凈利用技術產業化的里程碑。
據了解，100萬噸/年煤間接制油項目采用了50項專利技術，建成了目前世界最大的費托合成反應器，打破了國外技術壟斷。項目采用的低溫費托合成專利技術具有柴油選擇性高、催化劑消耗低、生產強度大、能量利用效率高等優勢，碳轉化率為98%～99%。項目生產負荷已達到70%以上，已累計生產油品3萬余噸。以市場煤價、油價計算，預計可實現年銷售收入43億元，實現利潤約1.5億元、稅收21.5億元。
首套煤制乙二醇裝置達標達產
2015年8月27日，內蒙古通遼金煤化工有限公司消息，過去一年里，該公司20萬噸/年煤制乙二醇裝置實際運行331天，累計產量17.3萬噸。目前裝置日產量已提高至580噸左右，且產品完全符合GB/T-4649-2008石油級乙二醇質量標準，優等品率達到100%，受到多家聚酯企業的認可。這不僅意味著國內首套大型煤制乙二醇順利達產，還標志著此項技術已日臻成熟完善，具備大型商品化生產條件，將對國內乙二醇生產帶來重大變革。
首套10萬等級空分壓縮機組國產化
2015年8月23日，由沈陽鼓風機集團、杭州汽輪機集團、杭州制氧機集團聯合研發的我國首套國產10萬等級空分裝置壓縮機組在沈鼓集團營口生產試驗基地整機試車成功。用戶企業神華寧煤集團在驗收意見中表示，該機組完成了在汽輪機的驅動下空壓機、增壓機全速全壓全負荷性能試驗，各項指標達到設計要求，且優于美國石油協會標準(API標準)。
空分裝置配套壓縮機被譽為煤化工工藝流程的心臟。大型空分裝置配套壓縮機組因技術復雜、制造難度大，長期被國外少數公司壟斷，是制約我國大型煤化工產業發展的瓶頸之一。為突破這一瓶頸，國家能源局將神華寧煤集團400萬噸/年煤制油裝置列為重大能源裝備國產化依托工程之一，沈鼓集團憑借技術優勢和先進的工藝裝備承接空分裝置用壓縮機項目，成功完成了國產化研制任務。該套裝置可滿足15萬等級以上大型空分壓縮機組的試驗需要。與國際一流壓縮機生產企業如GE、西門子、曼透平等，具備了同等量級試驗能力。
中煤圖克化肥項目實現廢水系統內零排放
截至2015年7月，中煤鄂爾多斯能源化工有限公司圖克化肥項目一期年產100萬噸合成氨、175萬噸尿素、2.08億立方米/年液化天然氣項目的濃鹽水處理裝置已平穩連續運行8個月，從廢水中成功結晶出氯化鈉和硫酸鈉混鹽，每小時結晶分離混鹽1.5～3噸，廢水100%回收作為工廠循環水補水。按進蒸發結晶器濃鹽水(含鹽約20%)計，每噸處理費用約41元(蒸汽80元/噸，電0.47元/度)。于是，圖克化肥項目使煤化工高濃鹽廢水處理實現零排放成為可能，意味著困擾煤化工行業的高濃鹽廢水處理問題有了新的解決途徑。該裝置是由石家莊工大公司開發的具有特殊破沫功能和流態化晶體床結構的蒸發結晶器組成。
能源局出臺煤炭深加工示范工程標定辦法
2015年3月24日，國家能源局網站公布了《煤炭深加工示范工程標定管理辦法(試行)》(國能科技[2015]78號)。此次標定的示范工程是指由國家核準的，以現代煤化工技術和裝備為手段，以煤為原料生產多種清潔燃料、提質煤以及聯產熱能、電力等產品的煤炭深加工項目。標定內容包括通過系統物料平衡計算，測定示范工程的物耗、水耗以及三廢排放等主要指標。通過系統能量平衡計算，測定示范工程的能耗及能源轉化效率。
《辦法》規定，將開展標定的示范工程需投產運行一年以上，且至少連續穩定運行30天以上;標定期間裝置需保持穩定運行狀態，負荷至少達到設計能力的80%以上。如果示范工程的標定結果沒有達到準入條件，政府可能會要求企業限期整改;若整改仍不達標，特別是涉及示范工程項目的排放指標長期不達標，很有可能會被勒令停產。
能源局發布煤炭清潔高效利用行動計劃
2015年5月5日，國家能源局在其網站上公布了《煤炭清潔高效利用行動計劃(2015～2020年)》(國能煤炭[2015]141號)。今后5年中，現代煤化工示范項目的布局將視生態環境和水資源保障情況而定。《行動計劃》對煤化工部署了三大任務。
一是改造提升傳統煤化工產業。在煤焦化、煤制合成氨、電石等傳統煤化工領域進一步推動上大壓小，等量替代，淘汰落后產能。以規模化、集群化、循環化發展模式，大力發展焦爐煤氣、煤焦油、電石尾氣等副產品的高質高效利用。以現代煤氣化技術促進煤制合成氨升級改造，開展高水平特大型示范工程建設。
二是結合國民經濟和社會發展需要，重點在煤炭資源豐富、水資源有保障、生態環境許可、運輸便捷的地區，根據生態環境、水資源保障情況，布局現代煤化工示范項目。
三是開展煤炭分質分級梯級利用。鼓勵煤-化-電-熱一體化發展，加強各系統耦合集成。在具備條件的地區推進煤化工與發電、油氣化工、鋼鐵、建材等產業間的耦合發展，實現物質的循環利用和能量的梯級利用。2020年，要建成一批百萬噸級分級提質示范項目。
劉中民當選中國工程院院士
2015年12月7日，中國工程院公布了2015年中國工程院院士增選當選院士名單，中科院大連化物所劉中民研究員因在應用催化領域，尤其是甲醇制烯烴技術方面取得的杰出成就成功當選中國工程院化工、冶金與材料工程學部院士。
1991年，在新一代甲醇制烯烴催化劑項目起步期，剛博士畢業不久的劉中民勇敢地接下了這個艱巨的任務。作為甲醇制烯烴(DMTO)技術總負責人，劉中民領導研究團隊開展DMTO相關技術研究，完成世界首次甲醇制烯烴工業性試驗，并通過中國石油和化學工業聯合會組織的專家鑒定，實現了我國在國際上率先擁有設計和建設百萬噸級工業裝置的技術能力。甲醇制烯烴第二代技術2010年被評為中國十大科技進展。甲醇制取低碳烯烴技術獲2014年度國家技術發明獎一等獎。
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